隔熱管托的焊接缺陷產(chǎn)生原因及防止措施_滄州五森管道有限公司
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| 一、氣孔(Blow Hole) | ||
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | (1)焊條不良或潮濕. | (1)選用適當(dāng)?shù)暮笚l并注意烘干. |
| (2)焊件有水分、油污或銹. | (2)焊接前清潔被焊部份. | |
| (3)焊接速度太快. | (3)降低焊接速度,使內(nèi)部氣體容易逸出. | |
| (4)電流太強(qiáng). | (4)使用廠商建議適當(dāng)電流. | |
| (5)電弧長度不適合. | (5)調(diào)整適當(dāng)電弧長度. | |
| (6)焊件厚度大,金屬冷卻過速. | (6)施行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱工作. | |
| CO2氣體保護(hù)焊 | (1)母材不潔. | (1)焊接前注意清潔被焊部位. |
| (2)焊絲有銹或焊藥潮濕. | (2)選用適當(dāng)?shù)暮附z并注意保持干燥. | |
| (3)點焊不良,焊絲選擇不當(dāng). | (3)點焊焊道不得有缺陷,同時要清潔干凈,且使用焊絲尺寸要適當(dāng). | |
| (4)干伸長度太長,CO2氣體保護(hù)不周密. | (4)減小干伸長度,調(diào)整適當(dāng)氣體流量. | |
| (5)風(fēng)速較大,無擋風(fēng)裝置. | (5)加裝擋風(fēng)設(shè)備. | |
| (6)焊接速度太快,冷卻快速. | (6)降低速度使內(nèi)部氣體逸出. | |
| (7)火花飛濺粘在噴嘴,造成氣體亂流. | (7)注意清除噴嘴處焊渣,并涂以飛濺附著防止劑,以延長噴嘴壽命. | |
| (8)氣體純度不良,含雜物多(特別含水分). | (8)CO2純度為99.98%以上,水分為0.005%以下. | |
| 埋弧焊接 | (1)焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機(jī)物的雜質(zhì). | (1)焊縫需研磨或以火焰燒除,再以鋼絲刷清除. |
| (2)焊劑潮濕. | (2)約需300℃干燥 | |
| (3)焊劑受污染. | (3)注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區(qū)的清潔,以免雜物混入. | |
| (4)焊接速度過快. | (4)降低焊接速度. | |
| (5)焊劑高度不足. | (5)焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些. | |
| (6)焊劑高度過大,使氣體不易逸出(特別在焊劑粒度細(xì)的情形). | (6)焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些,在自動焊接情形適當(dāng)高度30-40mm. | |
| (7)焊絲生銹或沾有油污. | (7)換用清潔焊絲. | |
| (8)極性不適當(dāng)(特別在對接時受污染會產(chǎn)生氣孔). | (8)將直流正接(DC-)改為直流反接(DC+). | |
| 設(shè)備 不良 | (1)減壓表冷卻,氣體無法流出. | (1)氣體調(diào)節(jié)器無附電熱器時,要加裝電熱器,同時檢查表之流量. |
| (2)噴嘴被火花飛濺物堵塞. | (2)經(jīng)常清除噴嘴飛濺物.并且涂以飛濺附著防止劑. | |
| (3)焊絲有油、銹. | (3)焊絲貯存或安裝焊絲時不可觸及油類. | |
| 自保護(hù)藥芯焊絲 | (1)電壓過高. | (1)降低電壓. |
| (2)焊絲突出長度過短. | (2)依各種焊絲說明使用. | |
| (3)鋼板表面有銹蝕、油漆、水分. | (3)焊前清除干凈. | |
| (4)焊槍拖曳角傾斜太多. | (4)減少拖曳角至約0-20°. | |
| (5)移行速度太快,尤其橫焊. | (5)調(diào)整適當(dāng). | |
| 二、咬邊(Undercut) | ||
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | (1)電流太強(qiáng). | (1)使用較低電流. |
| (2)焊條不適合. | (2)選用適當(dāng)種類及大小之焊條. | |
| (3)電弧過長. | (3)保持適當(dāng)?shù)幕￠L. | |
| (4)操作方法不當(dāng). | (4)采用正確的角度,較慢的速度,較短的電弧及較窄的運行法. | |
| (5)母材不潔. | (5)清除母材油漬或銹. | |
| (6)母材過熱. | (6)使用直徑較小之焊條. | |
| CO2氣體保護(hù)焊 | (1)電弧過長,焊接速度太快. | (1)降低電弧長度及速度. |
| (2)角焊時,焊條對準(zhǔn)部位不正確. | (2)在水平角焊時,焊絲位置應(yīng)離交點1-2mm. | |
| (3)立焊擺動或操作不良,使焊道二邊填補(bǔ)不足產(chǎn)生咬邊. | (3)改正操作方法. | |
| 三、夾渣(Slag Inclusion) | ||
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | (1)前層焊渣未完全清除. | (1)徹底清除前層焊渣. |
| (2)焊接電流太低. | (2)采用較高電流. | |
| (3)焊接速度太慢. | (3)提高焊接速度. | |
| (4)焊條擺動過寬. | (4)減少焊條擺動寬度. | |
| (5)焊縫組合及設(shè)計不良. | (5)改正適當(dāng)坡口角度及間隙. | |
| CO2氣體保護(hù)焊 | (1)母材傾斜(下坡)使焊渣超前. | (1)盡可能將焊件放置水平位置. |
| (2)前一道焊接后,焊渣未清潔干凈. | (2)注意每道焊道之清潔. | |
| (3)電流過小,速度慢,焊著量多. | (3)增加電流和焊速,使焊渣容易浮起. | |
| (4)用前進(jìn)法焊接,開槽內(nèi)焊渣超前甚多. | (4)提高焊接速度 | |
| 埋弧焊接 | (1)焊接方向朝母材傾斜方向,因此焊渣流動超前. | (1)焊接改向相反方向焊接,或?qū)⒛覆谋M可能改成水平方向焊接. |
| (2)多層焊接時,開槽面受焊絲溶入,焊絲過于靠近開槽的側(cè)邊. | (2)開槽側(cè)面和焊絲之間距離,最少要大于焊絲直徑以上. | |
| (3)在焊接起點有導(dǎo)板處易產(chǎn)生夾渣. | (3)導(dǎo)板厚度及開槽形狀,需與母材相同. | |
| (4)電流過小,第二層間有焊渣留存,在焊接薄板時容易產(chǎn)生裂紋. | (4)提高焊接電流,使殘留焊渣容易熔化. | |
| (5)焊接速度過低,使焊渣超前. | (5)增加焊接電流及焊接速度. | |
| (6)最后完成層電弧電壓過高,使得游離焊渣在焊道端頭產(chǎn)生攪卷. | (6)減小電壓或提高焊速,必要時蓋面層由單道焊改為多道焊接. | |
| CO2氣體保護(hù)焊 | (1)電弧電壓過低. | (1)調(diào)整適當(dāng). |
| (2)焊絲擺弧不當(dāng). | (2)加多練習(xí). | |
| (3)焊絲伸出過長. | (3)依各種焊絲使用說明. | |
| (4)電流過低,焊接速度過慢. | (4)調(diào)整焊接參數(shù). | |
| (5)第一道焊渣,未充分清除. | (5)完全清除 | |
| (6)第一道結(jié)合不良. | (6)使用適當(dāng)電壓,注意擺弧. | |
| (7)坡口太狹窄. | (7)改正適當(dāng)坡口角度及間隙. | |
| (8)焊縫向下傾斜. | (8)放平,或移行速度加快. | |
| 四、未焊透(Incomplete Penetration) | ||
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | (1)焊條選用不當(dāng). | (1)選用較具滲透力的焊條. |
| (2)電流太低. | (2)使用適當(dāng)電流. | |
| (3)焊接速度太快溫度上升不夠,又進(jìn)行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋,不能給予母材. | (3)改用適當(dāng)焊接速度. | |
| (4)焊縫設(shè)計及組合不正確. | (4)增加開槽度數(shù),增加間隙,并減少根深. | |
| CO2氣體保護(hù)焊 | (1)電弧過小,焊接速度過低. | (1)增加焊接電流和速度. |
| (2)電弧過長. | (2)降低電弧長度. | |
| (3)開槽設(shè)計不良. | (3)增加開槽度數(shù).增加間隙減少根深. | |
| 自保護(hù)藥芯焊絲 | (1)電流太低. | (1)提高電流. |
| (2)焊接速度太慢. | (2)提高焊接速度. | |
| (3)電壓太高. | (3)降低電壓. | |
| (4)擺弧不當(dāng). | (4)多加練習(xí). | |
| (5)坡口角度不當(dāng). | (5)采用開槽角度大一點. | |
| 五、裂紋(Crack) | ||
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | (1)焊件含有過高的碳、錳等合金元素. | (1)使用低氫系焊條. |
| (2)焊條品質(zhì)不良或潮濕. | (2)使用適宜焊條,并注意干燥. | |
| (3)焊縫拘束應(yīng)力過大. | (3)改良結(jié)構(gòu)設(shè)計,注意焊接順序,焊接后進(jìn)行熱處理. | |
| (4)母條材質(zhì)含硫過高不適于焊接. | (4)避免使用不良鋼材. | |
| (5)施工準(zhǔn)備不足. | (5)焊接時需考慮預(yù)熱或后熱. | |
| (6)母材厚度較大,冷卻過速. | (6)預(yù)熱母材,焊后緩冷. | |
| (7)電流太強(qiáng). | (7)使用適當(dāng)電流. | |
| (8)首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力. | (8)首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力. | |
| CO2氣體保護(hù)焊 | (1)開槽角度過小,在大電流焊接時,產(chǎn)生梨形和焊道裂紋. | (1)注意適當(dāng)開槽角度與電流的配合,必要時要加大開槽角度. |
| (2)母材含碳量和其它合金量過高(焊道及熱影區(qū)). | (2)采用含碳量低的焊條. | |
| (3)多層焊接時,第一層焊道過小. | (3)第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力. | |
| (4)焊接順序不當(dāng),產(chǎn)生拘束力過強(qiáng). | (4)改良結(jié)構(gòu)設(shè)計,注意焊接順序,焊后進(jìn)行熱處理. | |
| (5)焊絲潮濕,氫氣侵入焊道. | (5)注意焊絲保存. | |
| (6)套板密接不良,形成高低不平,致應(yīng)力集中. | (6)注意焊件組合之精度. | |
| (7)因第一層焊接量過多,冷卻緩慢(不銹鋼,鋁合金等). | (7)注意正確的電流及焊接速度. | |
| 埋弧焊接 | (1)對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當(dāng)(母材含碳量過大,焊絲金屬含錳量太少). | (1)使用含錳量較高的焊絲,在母材含碳量多時,要有預(yù)熱之措施. |
| (2)焊道急速冷卻,使熱影響區(qū)發(fā)生硬化. | (2)焊接電流及電壓需增加,焊接速度降低,母材需加熱措施. | |
| (3)焊絲含碳、硫量過大. | (3)更換焊絲. | |
| (4)在多層焊接之第一層所生焊道力,不足抵抗收縮應(yīng)力. | (4)第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力. | |
| (5)在角焊時過深的滲透或偏析. | (5)將焊接電流及焊接速度減低,改變極性. | |
| (6)焊接施工順序不正確,母材拘束力大. | (6)注意規(guī)定的施工方法,并予焊接操作施工指導(dǎo). | |
| (7)焊道形狀不適當(dāng),焊道寬度與焊道深度比例過大或過小. | (7)焊道寬度與深度的比例約為1:1:25,電流降低,電壓加大. | |
| 六、變形(Distortion) | ||
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手焊、CO2氣體保護(hù)焊、自保護(hù)藥芯焊絲焊接、自動埋弧焊接. | (1)焊接層數(shù)太多. | (1)使用直徑較大之焊條及較高電流. |
| (2)焊接順序不當(dāng). | (2)改正焊接順序 | |
| (3)施工準(zhǔn)備不足. | (3)焊接前,使用夾具將焊件固定以免發(fā)生翹曲. | |
| (4)母材冷卻過速. | (4)避免冷卻過速或預(yù)熱母材. | |
| (5)母材過熱.(薄板) | (5)選用穿透力低之焊材. | |
| (6)焊縫設(shè)計不當(dāng). | (6)減少焊縫間隙,減少開槽度數(shù). | |
| (7)焊著金屬過多. | (7)注意焊接尺寸,不使焊道過大. | |
| (8)拘束方式不確實. | (8)注意防止變形的固定措施. | |
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